Bazı yaygın sorunlar günlük parlatma ve bunlara karşılık gelen çözümler.
Günlük parlatma işleminde karşılaşılan en büyük sorun "aşırı parlatma"dır, yani parlatma süresi ne kadar uzun olursa kalıp yüzeyinin kalitesi o kadar kötü olur. Aşırı parlatmanın iki fenomeni vardır: "portakal kabuğu" ve "çukurlaşma". Aşırı parlatma genellikle mekanik parlatmada meydana gelir.
1)İş parçalarında "portakal kabuğu" oluşumunun nedenleri
Düzensiz ve pürüzlü yüzeylere "portakal kabuğu" denir. "Portakal kabuğu"nun birçok nedeni vardır. En yaygın nedenler kalıp yüzeyinin aşırı ısınması veya aşırı karbürizasyondur. Aşırı parlatma basıncı ve çok uzun parlatma süresi nedenlerdir. "Portakal kabuğu"nun başlıca nedeni.
2)İş parçalarındaki “portakal kabuğunu” ortadan kaldırmaya yönelik önlemler
1. Arızalı yüzeyi çıkarın, daha önce kullanılan kumdan biraz daha iri tane boyutuyla taşlayın ve ardından öncekinden daha düşük bir cilalama yoğunluğuyla taşlayın.
2.Gerilim giderme, temperleme sıcaklığından 25°C daha düşük bir sıcaklıkta gerçekleştirilir. Tatmin edici bir etki elde edilene kadar cilalamadan önce taşlama için en ince kum derecesini kullanın ve son olarak daha hafif bir yoğunlukla cilalayın.
3) İş parçası yüzeyindeki "çukur korozyonunun" nedenleri
Çelikte genellikle sert ve kırılgan oksitler olan bazı metalik olmayan safsızlıklar bulunduğundan, bunlar cilalama işlemi sırasında çelik yüzeyinden çekilerek mikro çukurlar veya çukur korozyonu oluşturur. "Çukur korozyonu" üreten başlıca faktörler şunlardır:
1. Parlatma basıncı çok yüksek ve parlatma süresi çok uzun.
2. Çeliğin saflığı yeterli değildir ve sert yabancı maddelerin içeriği yüksektir.
3. Kalıp yüzeyi paslıdır.
4. Siyah deri çıkarılmamıştır.
4) İş parçalarının çukurlaşma korozyonunu ortadan kaldıracak önlemler
1.Yüzeyi daha önce kullanılandan biraz daha kaba bir tane elde edecek şekilde dikkatlice yeniden taşlayın. Parlatmadan önceki son taşlama adımı için yumuşak ve keskinleştirilmiş bir bileme taşı kullanın.
2. Tane büyüklüğü 1 mm'den az olduğunda en yumuşak cilalama aletlerinden kaçınılmalıdır.
3. Mümkün olan en kısa cilalama süresini ve minimum cilalama yoğunluğunu kullanın.